На начальном этапе изготовление изделий по технологии GraniStone можно выполнять в небольшом помещении площадью от 30 до 50 м². Главное – обеспечить качественную вентиляцию и поддерживать температурный режим в пределах плюс 18-20 градусов. Схема организации производственного процесса показана в разделе "Помещение для производства столешниц".

Одно из преимуществ изделий из жидкого гранита GraniStone заключается в том, что изготовление столешниц и других изделий не требует приобретения дорогостоящего сложного в работе инструмента и оборудования. Для качественного и равномерного напыления жидкого гранита на поверхность заготовки, а также для обеспечения работы шлифовальной пневмомашинки вам потребуется только приобрести компрессор. Характеристики: рабочее давление 7-10 атмосфер, производительность 1000 л/ мин. GraniStone можно наносить специальным пистолетом, который можно приобрести на нашем сайте. Для изготовления заготовок необходимо пользоваться ручным электроинструментом типа фрезера, болгарки и пр. На нашем сайте мы собрали полную информацию о необходимом оборудовании, ознакомиться с ней можно в разделе "Оборудование для производства столешниц".

Чтобы получить список оборудования, свяжитесь с нами:
+7 (908) 731-30-47 (WhatsApp/Viber), e-mail: granistoneby@mail.ru

На начальном этапе изготовления изделий из GraniStone можно вполне обойтись компрессором с рабочим давлением 6-8 атм. и производительностью 300-400 л/мин.

Вы можете приехать к нам и получить полную консультацию по вопросам изготовления изделий из жидкого гранита. Но сам процесс увидеть не получится, так как мы производим только компоненты и проводим консультации касательно особенностей технологического процесса. Краткий экскурс по основам технологии изготовления изделий из GraniStonе доступен на нашем сайте: "Обучение технологии GraniStone"

Действительно, жидкий гранит можно использовать не только на кухне. Этот материал универсален. С его помощью можно создавать эксклюзивный декор, облицовывать камины. Использовать при изготовлении дизайнерских моек, раковин, ванн. GraniStonе можно напылять на мебельные элементы, столешницы любого размера и формы, на лестничные ступени. Из него можно изготавливать вазоны, цветочные кашпо, статуи и фонтаны, барельефы для украшения стен. С помощью жидкого гранита GraniStonе можно изготовить подоконник оригинальной формы и цвета, барную стойку или стол любой формы, эксклюзивные настенные панели.

В основе материала находится особый вид полимерной смолы (гелькоут) и специально разработанный состав «GraniStonе», так называемый «жидкий гранит». Прочность и надёжность покрытия изделия обеспечивают добавки внутри гелькоута. Он применяется для изготовления поверхностей, которые в быту подвергаются интенсивным механическим воздействиям (столешницы, мойки). В составе жидкого гранита GraniStonе содержатся цветные гранулы, отличающиеся размером и формой. Их количество соответствует строго выверенным пропорциям, поэтому искусственный камень так похож на натуральный гранит. Изделие обладает влагостойкостью, не боится ультрафиолета, оно получается прочным и долговечным. Не стоит сравнивать искусственный камень с эпоксидной смолой – она не даёт того эффекта.

Искусственный камень – распространенный отделочный материал.
Сегодня существуют разные его виды, но по составу все они схожи: в основе – полимерные смолы и гранулированный наполнитель.

Эксплуатационные свойства изделия зависят от марки и сорта смолы, которая используется при его изготовлении. Смолы бывают техническими и бытовыми. Первые используют при изготовлении автомобильных деталей и в судостроительной отрасли. Вторые – при производстве мебели, сантехники, сувенирной продукции. Бытовые смолы по составу являются экологически чистыми.

Жидкий гранит GraniStone состоит из бытовой смолы гелькоут и гранулированного цветного наполнителя GraniStone – он имеет разную форму, и размер, благодаря чему поверхность становится похожа на гранит с его изящным природным рисунком. В зависимости от типа смолы и наполнителя искусственный камень имитирует и другие виды природного материала (мрамор, оникс).

Наносят жидкий гранит на твердую заготовку. В зависимости от технологии изготовления искусственного камня, он бывает листовым и жидким. GraniStone относится ко второму типу материала – его напыляют под давлением, а затем состав под действием отвердителя в процессе химической реакции набирает прочность и твердеет. Эта технология в корне отличается от применения листового камня, который просто наклеивают на подготовленную поверхность. При напылении материала обеспечивается надёжная адгезия с поверхностью основания и монолитность слоя.

При разработке жидкого гранита GraniStone мы учитывали требования тех, кто производит готовые изделия. Поэтому мы предлагаем материал в разнообразной цветовой гамме, который можно наносить методом напыления. Состав каждой композиции обеспечивает максимально высокое качество готового изделия, благодаря специальным добавкам. Используя жидкий гранит GraniStone в качестве покрытия при изготовлении любой поверхности бытового назначения, гарантированы следующие качества:

— после напыления состав даёт минимальную усадку, что положительно сказывается на качестве конечного результата;

— поверхность получается монолитной, твёрдой и вместе с тем эластичной, поэтому в ходе эксплуатации не растрескивается;

— спектр оттенков обширен и позволяет подобрать необходимый тон для любых изделий – мы предлагаем не менее 585 цветов. Помимо этого коллекция GraniStone содержит оригинальные оттенки с эффектом свечения в темноте, с голографическим блестками и перламутровым отливом.


Сотрудничая с нами, вы никогда не столкнетесь с нарушением сроков поставок компонентов – наш товар без перебоев доставляется на территорию Беларуси.

Краска и жидкий гранит GraniStone – это два принципиально разных материала, которые имеют разный состав, структуру, внешний вид и эксплуатационные свойства. Сравнивать эти два материала нет смысла – они также отличаются друг от друга, как парафиновая свеча от электрической лампы.

Действительно, несмотря на то, что искусственный камень не уступает природному аналогу в долговечности, внешней привлекательности и надёжности, эти два материала отличаются некоторыми показателями. В первую очередь, происхождением – искусственный камень намеренно создан человеком и при его создании были учтены минусы натурального материала. А теперь о преимуществах искусственного камня:

— Главные враги бытовых поверхностей – вода и загрязнения, которые проникают между стыками. Чтобы получить монолитную поверхность из натурального камня, два смежных элемента обрабатывают герметиком – это сложный в исполнении и дорогостоящий процесс. Изготовить поверхность сложной формы иногда вообще невозможно. Преимущества жидкого гранита очевидны – для изготовления заготовки используется любой пластичный материал, который может принять заданную, порой довольно сложную, форму. Затем заготовка покрывается жидким составом, который при высыхании образует прочную, монолитную поверхность без единого стыка, по твёрдости не уступающую натуральному камню.

— Натуральный камень имеет холодную поверхность, в отличие от искусственного, который из-за низкой теплопроводности всегда остаётся тёплым.

— Главный плюс искусственного камня заключается в отсутствии у него радиоактивного фона. Если проверить натуральный камень с помощью специального оборудования, то будет ясно, что он фонит. Это подтверждают наши собственные наблюдения. При установке кухонной столешницы у одного из клиентов, нашим сотрудникам довелось сравнить искусственный гранит и натуральный камень на ступенях лестницы с помощью оборудования, позаимствованного у мастеров-каменщиков. Результат нас приятно удивил.

— При механическом повреждении поверхности натурального камня ремонт обойдется в кругленькую сумму, а иногда он и вовсе невозможен. Времени на ремонт натуральной поверхности потребуется много, а в результате натуральная поверхность уже не будет выглядеть, как новая – ведь ремонт осуществляется с помощью искусственного герметика, а не природного сырья. Искусственный камень можно легко отремонтировать и место починки останется незаметным. Царапины и сколы удаляются быстро и легко, а искусственная поверхность сохраняет свой изначальный внешний вид и эксплуатационные свойства.

— Разнообразие неповторимого природного рисунка натурального камня поражает воображение, но искусственный камень превосходит его по количеству оттенков. В природе такие цвета не встречаются.

— При нанесении жидкого гранита можно комбинировать несколько оттенков и даже создавать аппликации.

Преимущественно жидкий гранит GraniStone применяют для изготовления предметов, которые будут эксплуатироваться внутри помещения со стабильным микроклиматом. Однако, этот материал отлично себя ведёт и на улице. Важно только учитывать, что в качестве основы не подходят поверхности, реагирующие на резкие перепады температуры – древесина, древесные плиты (ДСП, МДФ) и другие похожие материалы. А вот бетонные, асбестоцементные, ЦСП, металлические (не гладкие) поверхности подходят идеально.

Жидкий гранит GraniStone может похвастаться широким спектром применения. Технология прямого напыления позволяет равномерно покрывать изделия любой формы и размера. Поэтому мы не видим препятствий к использованию его при изготовлении декора и малых архитектурных форм. А чтобы получить гладкую поверхность, изделие потребуется отшлифовать.

Наша работа по отправке заказов осуществляется по всей территории РФ и СНГ. Для отправки груза мы пользуемся услугами проверенных транспортных компаний, поэтому задержки с доставкой исключены. В начале нашего сотрудничества мы согласуем с вами, какая транспортная компания подходит вам лучше всего, и работаем исключительно только с ней. На склад транспортной компании груз мы доставляем бесплатно, далее доставка до города получателя осуществляется силами выбранной вами транспортной компании. Для получения груза в вашем городе, вам необходимо посетить пункт выдачи (склад) транспортной компании и на основании доверенности (для юридического лица) или паспорта (для физического лица) оплатить доставку и получить товар.

Для фасовки жидкого гранита GraniStone используется ПВХ тара ёмкостью 0.5, 1, 2, 3, 5, 10, 20 кг. Для фасовки гелькоутов, смол, отвердителей, колеров используют канистры из твёрдого полиэтилена и металлические ёмкости разного объёма. При отправке товара транспортной компанией каждая позиция имеет индивидуальную маркировку и упаковку с помощью полиэтилена и скотча.

Транспортная компания может выполнять дополнительную упаковку груза с помощью деревянной обрешётки, паллет, поддонов. Эта разновидность упаковки называется жёсткой и оплачивается дополнительно в день получения товара. Жёсткую упаковку следует выбирать, чтобы надёжно защитить груз от механического повреждения.

Выбрать тип упаковки вы можете во время оформления заказа на нашем сайте. Вы можете выбрать или отказаться от жёсткой упаковки на ваше усмотрение. Для юридических лиц есть правило: жёсткая или обычная упаковка выбирается на основании официального письма от организации получателя, в котором будет чётко прописан тип упаковки товара при его пересылке. Эта информация поступит на склад и будет учтена во время формирования вашего заказа.

Искусственный камень создается в результате химической реакции, когда в жидкую консистенцию жидкого гранита вводят отвердитель – благодаря ему состав твердеет и набирает прочность. Пока идёт реакция, действительно происходит выделение небольшого количества вредных веществ. Но когда химическая реакция завершается, прекращается выделение вредных веществ. Готовое изделие из жидкого гранита абсолютно безопасно и отвечает требованиям действующих санитарных норм.

Резать можно, но на поверхности из-за лезвия ножа появится сеточка из царапин. Впоследствии их можно легко удалить методом полировки, но чтобы не тратить средства на восстановление поверхности, лучше всё-таки использовать разделочные доски.

Прочность поверхности из жидкого гранита зависит от гелькоута и отвердителя, которые использовались при её изготовлении. Методом проб и ошибок, используя разные виды искусственного гранита и наполнителей, наши специалисты создали идеальный состав. Мы учли все требования производителей изделий из искусственного камня и потребителей, применили специальные добавки и наполнители, которые обеспечивают прочность изделия, его долговечность, сохранение формы и цвета на всём сроке эксплуатации.

При соблюдении технологического процесса качество столешниц, моек, подоконников и других изделий из жидкого гранита остаётся на высоте. То, что покрытие GraniStone имеет большую твёрдость, чем другие покрытия, видно при шлифовке поверхности. Однако резать всё-таки лучше на специальных разделочных досках.

Любые поверхности, изготовленные из жидкого гранита GraniStone, нуждаются в минимальном уходе – достаточно протирать её периодически с помощью любого моющего средства. Жидкий гранит не боится химикатов и абразивных веществ. Он не утратит свои свойства или цвет, поэтому при сильных загрязнениях, например, если дети порисовали на поверхности стола маркером, можно смело воспользоваться ацетоном. Если вы заинтересованы в изготовлении изделий из жидкого гранита GraniStone, то при первой покупке у нас материалов, вы получите диск с информацией по уходу за готовым изделием.

Одно из главных преимуществ жидкого гранита заключается в бесшовной стыковке. Можно соединить бесконечное количество деталей разной конфигурации и размера, не оставляя между ними зазоров. Поверхность получается цельной, монолитной и очень прочной. Технология проста: несколько заготовок жёстко соединяются между собой, образуя единую конструкцию, которую заливают жидким гранитом и полируют. В результате место стыка сливается с остальной плоскостью. Метод бесшовной стыковки позволяет соединять элементы интерьера, расположенные в разных плоскостях, например, столешницу и стеновую панель. Стыкуя внешние и внутренние углы, можно обеспечить 100% гидроизоляцию, прочность и привлекательный, опрятный внешний вид поверхности.

Действующее законодательство не предъявляет требования к сертификации изделий, которые изготавливают на заказ. Если же предстоит реализация стандартных готовых изделий в магазинах, то сертификат потребуется. В случае изготовления эксклюзивного изделия на основании пожеланий заказчика с приданием индивидуальности его форме, размеру, оттенку, то получение сертификата не требуется. Так как сертификация изделия говорит о его соответствии установленным стандартам.

Что касается ингредиентов, входящих в состав жидкого гранита, то все они сертифицированы. Соответствующие документы мы предоставим вам при первой закупке компонентов. Сертификацию вы можете получить, обратившись в соответствующую организацию.

Мы не исключаем появление аллергических реакций, которые могут проявляться на разные воздействия: от холода, пыльцы, солнца, определённой еды.

При изготовлении изделий из жидкого гранита мы рекомендуем пользоваться качественными полимерными составами – смолой и гелькоутом. В качестве грунтовки рекомендована смола общего назначения и гелькоут GraniStone. Он разработан нами специально для применения с жидким гранитом. При его изготовлении использованы качественные импортные ингредиенты.

Мы предлагаем гелькоут GraniStone трех видов:

— категории «А» с обычной консистенцией для нанесения методом напыления;

— категории «В» с жидкой консистенцией для нанесения методом напыления;

— категории «С» с густой консистенцией для ручного нанесения.

Гелькоут или смола может быть предускоренной и непредускоренной. Их отличие в том, что первые содержат октоат кобальта. Это вещество имеет тёмный синий цвет с фиолетовым оттенком. Благодаря его наличию в составе гелькоута или смолы происходит отверждение при добавлении отвердителя. В непредускоренный гелькоут или смолу кобальт добавляют вначале работы. Непредускоренные полимеры позволяют регулировать скорость химической реакции. На это влияет температура окружающей среды. Например, если тепло, то добавляют меньшее количество ускорителя. Когда холодно, то ускорителя потребуется больше. Так увеличится скорость реакции. Если говорить об удобстве, то лучше брать готовый вид гелькоута, содержащий кобальт.

Толщину столешницы составляет количество ДСП листов толщиной 1,6 см, которые использованы для создания заготовки. В зависимости от количества листов можно создать изделие любой толщины. Чаще столешница состоит из двух листов ДСП и имеет толщину 4 см.

Заготовка может быть изготовлена из любого твёрдого материала – дерева, фанеры, МДФ, ДСП или металла. Это влияет на стоимость. Наиболее доступным по цене материалом является ДСП, к тому же он имеет достаточную твёрдость. Габариты одного листа позволяют выкроить элемент большого размера. Единственное условие любого твёрдого материала, который служит основой – это хорошая адгезия. Она обеспечит качественное сцепление с жидким гранитом. Поэтому не рекомендуется использовать стеклянные или алюминиевые поверхности.

Конечно, разрешено. В готовой столешнице, изготовленной по технологии GraniStone, можно изготавливать отверстия в любом месте, любого диаметра. Единственное требование, которым не следует пренебрегать – это восстановление нарушенного гидроизоляционного слоя. Использовать необходимо грунт или герметик – это позволит сохранить эксплуатационные качества изделия.

Если столешница габаритная и целиком не проходит в дверь, то изначально её всё равно изготавливают цельную. После, готовое изделие разрезают на удобные для транспортировки элементы. Её заносят в помещение, собирают в необходимом месте, а затем соединяют методом бесшовной сборки.

Столешницу закрепляют к рабочему столу, используя калёные саморезы или конфирматы.

Если толщина столешницы составляет 4 см, то вес 1 м. кв. составляет около 40 кг при условии, что основа выполнена из листов ДСП.

Да, обычная металлическая мойка может использоваться, как матрица. Главное – перед началом работы удалить с её поверхности все крепления и выступающие элементы, которые могут помешать снять готовую каменную мойку.

Но мы рекомендуем, при профессиональном производстве моек по технологии GraniStone, пользоваться специально изготовленными матрицами. Сделать её можно из металлической мойки необходимой формы и размера. Полученную матрицу можно использовать для работы с жидким гранитом. Благодаря тому, что форма для заливки изначально не имеет изъянов, конечное изделие имеет высокое качество. Также вы можете приобрести у нас готовые профессиональные матрицы Astra и Toppi для производства интегрированных моек или раковин.

Нет. Так делать нельзя. Дело в том, что искусственный камень и материал мойки-основы могут по-разному реагировать на температурные изменения, поэтому жидкий гранит в процессе эксплуатации изделия отслоится от основы.

При изготовлении мойки по технологии GraniStone используется исключительно жидкий гранит, в который добавлен гелькоут. Также гелькоут в чистом виде используется во время армирования конструкции стекломатом. Стекломат пропитывают гелькоутом для повышения эксплуатационных свойств изделия. Это повышает себестоимость производства мойки, но в результате она становится более монолитной и стойкой к перепадам температуры.

Так делать можно, и даже нужно в том случае, если мойка и столешница выполняются в одном цвете. Это позволит избежать перепада оттенков при переходе столешницы в мойку. Также не надо будет выполнять процесс вливания мойки в столешницу. Такой подход будет наиболее профессиональным.

Да, мы предлагаем гелькоут трёх категорий. Одна из них – категория «С» имеет наиболее густую консистенцию и специально разработана для ручного нанесения. Однако, эта разновидность гелькоута не может применяться для изготовления изделий из жидкого гранита по технологии GraniStone. Так как технология GraniStone предполагает напыление жидкого гранита на заготовку, поэтому и гелькоут в его составе имеет жидкую консистенцию (категории «А» и «В»). Если добавить в рабочий состав гелькоут категории «С», то он получится вязким и будет сложно добиться его равномерного распределения по поверхности заготовки.

Форму для мойки можно изготовить из гелькоута, обычной смолы и стекломата. Не обязательно пользоваться для этого специальным матричным гелькоутом. Но, если у вас есть желание использовать именно его, то вам стоит знать о таком его преимуществе: этот состав даёт минимальную усадку.

Нет, полироль для этого вида работ не подходит. Рекомендуется пользоваться специальными разделительными составами.

Фрезеровку торцов столешницы, изготовленной из жидкого гранита, можно выполнять с помощью обычных фрез по дереву.

Для изготовления моек можно использовать все коллекции, кроме серии «Gold» – в состав этого жидкого гранита входит компонент натурального происхождения (слюда). Особенность этого компонента в том, что он впитывает воду и при этом увеличивается в объёме. В процессе эксплуатации мойки, кусочек слюды может отслоиться и образовать выемку на поверхности.

В состав жидкого гранита входят гранулы разной фракции. В наших коллекциях встречаются составы с частицами от сверхмелких размеров 0,5 до сверхкрупных – 4 мм. Литьевой гранит GraniMix может содержать гранулы до 12 мм.

На технические характеристики столешницы, изготовленной из жидкого гранита, размер гранул никак не влияет. Отличается только внешний вид декоративного лицевого слоя.

В этом нет необходимости, если используется техника напыления. А вот при использовании технологии литья вакуумный миксер необходим, чтобы избежать образования воздушных пор.

Если необходимо приготовить небольшое количество рабочей смеси, то лучше использовать ручной метод смешивания, но делать это надо тщательно. Для приготовления большого объёма, жидкий гранит GraniStone и гелькоут смешивают с помощью строительного миксера. Обороты должны быть низкими – это позволит максимально сократить количество пузырьков воздуха внутри смеси. Это важно – воздушные пузырьки приводят к образованию пор во время напыления состава.

Существует несколько причин образования микропор на поверхности столешницы. Самой распространенной является быстрое протекание химической реакции во время отвержения искусственного камня, он как-бы закипает и слишком быстро твердеет. Поэтому его структура состоит из пузырьков, образованных в процессе кипения. Во время шлифовки такой поверхности, на ней остаются микропоры от срезанных пузырьков.

Решение такое: при температуре воздуха выше 18 – 20 градусов, количество отвердителя необходимо сокращать на 0,3-0,5% относительно объёма смеси.

Также мы рекомендуем следующее:

1. Обратите внимание, каким способом вы смешиваете наполнитель с гелем. Если вы используете строительный миксер или насадку-венчик на дрель, то это неудачный выбор. Воспользуйтесь ручным методом, чтобы в состав попало как можно меньше воздуха. Насадка-венчик, как и миксер, взбивает смесь, насыщая её воздухом – это приводит к образованию пузырьков и пор после шлифовки. Таким образом, ручной метод смешивания композиции и геля является предпочтительным.

2. Учитывая то, насколько густой гель используется, в процентном соотношении наполнитель должен составлять 30% и гель – 70%, чтобы состав был густым и при этом текучим.

3. Отрегулируйте давление на компрессоре в зависимости от типа коллекции. Если в состав входят крупные гранулы, то рабочее давление должно быть 3-4 атм., для мелких гранул можно выбрать давление 5-7 атм.

4. Попробуйте первый тонкий слой выполнить с помощью чистого геля – это облегчит прилипание гранул. Этот метод работает при использовании составов с гранулами большого размера.

5. Поры могут образовываться при попадании в состав воздуха с частицами воды, во время использования компрессора. Влага не должна попадать в пистолет в процессе напыления жидкого гранита. Проследите, чтобы компрессор был оснащён влагоотделителем.

Действительно, образование пор не зависит от выбранного метода напыления смеси. Однако, как показывает практика, чаще поры образуются во время обратного напыления.

Необходимо смешать пасту –колер PigmentStone и смолу так, чтобы её оттенок совпадал с тоном жидкого гранита. Чтобы получить необходимый оттенок можно ограничиться одним видом пасты или смешать несколько тонов. Так, для напыления жидкого гранита арт. 401 потребуется чисто белый грунт. Если смешать оксидно-желтую и белую пасту, то получится бежевая грунтовка, которая станет основой для оттенка «сахара» (арт. 023). Наносить грунт можно с помощью кисти, если он текучий или методом напыления.

Для того чтобы размыть липкий слой, можно воспользоваться ацетоном. С помощью тряпки липкий слой удаляют с поверхности. К шлифовке приступают, когда поверхность высохнет. А вот правильное решение: учитывая, сколько использовано смолы или гелькоута, в жидкую смесь добавляют 10%-ый раствор парафина в стироле (1-2% от массы смолы или гелькоута).

Около 7 средних по размеру столешниц – это примерно 12 м.кв плоскости.

Да, это так. При повышении температуры воздуха в помещении, количество отвердителя сокращают, чтобы исключить эффект закипания состава в процессе химической реакции. В противном случае изделие будет иметь микропоры на своей поверхности.

Конкретных данных о температурном режиме не существует. Производители смолы дают рекомендации по её применению, но зачастую на практике всё происходит иначе. Подобная информация добывается опытным путём, так как на полимеризацию состава влияет не только температура окружающей среды и количество отвердителя, но и другие критерии. Например то, какую температуру имеет смола или гелькоут.

Основной критерий – ваш личный опыт и вид коллекции. Чем крупнее гранулы в её составе, тем больше расход материала.

Для заделки дефектов лучше использовать смолу и кальцит в виде густой смеси. А обычную шпатлевку лучше не применять.

Для изготовления столешниц принято использовать обратный метод напыления. Если же изделие имеет сложную форму, то здесь можно использовать только прямой способ напыления.

Так делать нельзя. Это является нарушением технологического процесса.

То, сколько грунта уйдёт на обработку заготовки, зависит от её материала – насколько высока его впитывающая способность. От этого зависит необходимое количество слоев.

Не совсем так. Помимо перечисленного, заливочная смесь защищает изделие от влаги и изгибов. Чтобы изделие выглядело презентабельно под любым ракурсом, даже снизу – смесь можно колеровать с помощью пасты PigmentStone.

При изготовлении матрицы практичнее использовать более дешёвый материал – смолу. Смола и гелькоут обладают разными физико- химическими свойствами. Во время эксплуатации мойка подвергается воздействию резких температурных перепадов – смола и гель на такие условия реагируют по-разному. Поэтому для изготовления моек используют исключительно гелькоут.

Да, именно такой подход используют профессиональные мастера, чтобы избежать разницы в оттенках столешницы и мойки.

Действительно, со стеклянной поверхности готовое изделие будет легко снять. Только важно, чтобы стекло было не обычным, а закалённым.

Чтобы внутри столешницы не возникало внутреннее напряжение, которое приведёт к изгибанию и растрескиванию изделия, важно сократить количество жидкого раствора между слоем жидкого гранита и заготовкой из ДСП. Чем толще слой смолы, тем сильнее будет усадка, а значит, более высокая вероятность деформации изделия. Чтобы этого избежать, используют груз из расчета 200 кг груза на 1 м. кв.

Стоит сразу заметить, что сильный глянцевый блеск невозможно создать на поверхности с микропорами. Поэтому сначала следует научиться изготавливать поверхности, не содержащие микропоры в своей структуре.

Высокий глянец поверхности, изготовленной по технологии GraniStone из жидкого гранита, придают при помощи тщательной шлифовки. Зернистость шлифовальных кругов: Р40, 80, 240, 320, 400, 600, 800, 1000, 1500, 2000. Также потребуется шлифовальный круг с поролоновой основой Р2000. После шлифовки поверхность полируют с помощью полировального диска из войлока и полировальной пасты. На завершающем этапе до зеркального блеска поверхность доводят с помощью полировального диска из натуральной овчины.

Скорее всего, была нарушена технология напыления или заготовка была неравномерно покрыта грунтом. Напылять жидкий гранит следует под одним углом – это позволит создать равномерный слой. Особенно важно соблюдать это правило при использовании однотонных коллекций. Не менее важно равномерно покрывать заготовку грунтом, в противном случае, из-за проплешин, грунтовка будет неравномерно просвечиваться через слой жидкого гранита, из-за чего цвет изделия будет неровным.

Как этого избежать:

1. Наносите грунтовку равномерным слоем, не оставляя необработанных участков.

2. В процессе напыления жидкого гранита важно создавать равномерный слой – это приходит с опытом. В случае неравномерного напыления, те участки, где слой получился более толстым, процесс отверждения будет происходить быстрее, в результате чего даже может произойти химическое закипание материала.

3. Следует брать во внимание размер наполнителя – в каждой коллекции в составе содержатся гранулы разного размера.

4. На равномерность слоя в процессе напыления влияет консистенция рабочего раствора – её можно регулировать, меняя соотношение жидкого гранита и гелькоута.

5. Во время напыления, пистолет не должен располагаться слишком близко к поверхности заготовки – раствор будет ложиться неровно.

Причина может быть в том, что на месте вздувшегося участка использован более толстый слой рабочего состава или грунтовки. В качестве решения, мы рекомендуем использовать меньшее количество отвердителя, а также более тщательно его перемешивать. Также важно следить за равномерностью напыления декоративного слоя.

Мы рекомендуем использовать пистолет с диаметром сопла в 6 мм и рабочее давление в 6-8 атм. Показатель расхода воздуха должен составлять от 250 до 300 л.

Наш пистолет может использоваться для выполнения антигравийной обработки. В своё время мы протестировали разные устройства для напыления разной ценовой категории и сложности. В результате пришли к тому, что такой пистолет лучше всего справляется с напылением жидкого гранита по технологии GraniStone.

Чтобы соблюсти технологию GraniStone при напылении жидкого гранита рабочее давление компрессора должно быть 6-8 атм.

Линейная усадка является нормальной реакцией материала при его застывании и последующем остывании. Учитывая это, необходимо, чтобы форма имела запас в длину около 5-10 см. Высота формы, с учетом последующей обработки отбойника, должна быть на 0,5 см выше расчётной высоты изделия.

Для обработки любых швов мы рекомендуем жидкий гранит. Использовать необходимо бесшовную стыковку – швы обрабатывают жидким гранитом так, чтобы образовался бугорок. Между стеновой панелью (отбойником) и плоскостью столешницы бугорки не делают – важно выполнить четкую линию. Когда состав полностью застынет, выполняют шлифовку для придания камню окончательного вида. Но не стоит рассчитывать на то, что стыковка получится невидимой. Оттенки столешницы и шва все равно будут отличаться.

Полировку столешниц из жидкого гранита GraniStone выполняют с помощью двух видов полировальной пасты:

1. Паста для создания среднего глянца – это специальный состав для покрытий из гелькоута. Во время полировки необходимо использовать минимальное количество воды.

2. Паста для создания высокого глянца – это универсальный высокоабразивный состав. Его используют на всем этапе полировки. Особенность этой пасты заключается в том, что она в процессе полировки уменьшает зерно. Поэтому эффект высокого глянца получается после одного этапа полировки.

Перед каждым этапом напыления необходимо тщательно выполнять перемешивание жидкого гранита GraniStone. Это позволит равномерно распределить блёстки и гранулы внутри напыляемого слоя. В полной мере блёстки проявятся после этапа полировки. Перламутровые блёстки из коллекции Мираж (Mirage), Кабаре (Cabaret), Бриллиант (Brilliant), Византия (Vizantiya), Марсель (Marselle), Фантом (Phantom), Твин-ПС (Twin-PS), Абрикос (Abricos) лучше проявятся при тщательной полировке поверхности.

Цвета могут получиться разными по многим причинам. Каждое изделие из жидкого гранита – уникально. Его внешний вид во многом зависит от мастерства специалиста. Поэтому при использовании наполнителя из одной коллекции и партии два мастера создадут два, отличающихся оттенком и размером наполнителя друг от друга изделия.

Причин этому несколько:

1. На внешний вид изделия влияет качество грунтовочного слоя. При его колеровке может использоваться разное количество пасты-колера, от чего зависит оттенок. Это заметно при использовании обратного метода напыления – серый оттенок после грунтовки может быть усилен кальцитом, который входит в состав заливочной смеси. Поэтому чтобы заготовка не проявлялась через слой жидкого гранита, грунт должен быть насыщенным.

2. На оттенок влияет слой жидкого гранита, который покрывает заготовку – чем он толще, тем глубже будет цвет.

3. Также влияет угол напыления жидкого гранита – от того, как расположен пистолет относительно горизонтальной плоскости, зависит распределение гранул.

4. Шлифовка и полировка поверхности также может изменить её оттенок. Шлифовка вскрывает гранулы, после чего они будут выглядеть крупнее, откроются полностью или незначительно и будут выглядеть более мелкими.

5. На тональность изделия может повлиять вид используемого геля и смолы. При использовании разных гелькоутов цвет изделия, скорее всего, не будет совпадать с образцом.

При работе с коллекциями жидкого гранита Мираж (Mirage), Кабаре (Cabaret), Бриллиант (Brilliant), Византия (Vizantiya), Марсель (Marselle), Фантом (Phantom), Твин-ПС (Twin-PS), Абрикос (Abricos) необходимо выполнять не только шлифовку, но и полировку поверхности.

Мы не встречали такой состав, хотя не исключаем, что где-то в природе он существует. Оттенок предускоренного гелькоута может быть синеватым или розоватым из-за наличия в нем октоата кобальта (ускорителя). Непредускоренный гелькоут при открытии ёмкости может быть почти прозрачным или с желтоватым оттенком – это зависит от производителя. После добавления ускорителя, гелькоут приобретает оттенок. После того, как в состав вводят отвердитель, происходит химическая реакция, в результате которой гелькоут обесцвечивается.

При застывании смолы, верхний слой остаётся липким – это может вводить в заблуждение. На самом деле грунт, скорее всего, застыл.

С колеровкой состава не должно возникнуть никаких проблем. Но мы не рекомендуем производить эксперименты с тонировкой коллекций с декоративными добавками. Перламутр, блёстки, эффект свечения может пропасть после добавления пасты-колера. В любом случае, сначала лучше попробовать заколеровать небольшой объём смеси.

Обычную резину в качестве подставки под горячее использовать не стоит. Если она не имеет специальный состав, то её теплопроводность довольно высока и при контакте с горячим предметом, она всё тепло от него передает столешнице. В результате поверхность испытывает тепловой ожог и, как в вашем случае, искусственный камень меняет свой цвет почти на всю глубину – об этом говорит неэффективность шлифовки. Если бы столешница изначально имела светлый оттенок, то повреждение не было бы так заметно, что не скажешь о тёмном или чёрном цвете материала. Можно попробовать путем фрезеровки удалить повреждённый участок и нанести новый слой жидкого гранита. Однако, скорее всего, получить такой же оттенок не получится, и свежий участок будет выделяться. Как вариант, можно украсить столешницу аппликацией другого цвета – это зависит от дизайна столешницы.

Чтобы в будущем таких неприятностей не происходило, сразу предупреждайте заказчиков, что необходимо пользоваться подставками под горячее, изготовленными из специального материала.

Сразу стоит заметить, что абсолютно невидимого шва не получится, так как жидкий гранит заливается, а не напыляется. Но его можно сделать менее заметным и не таким широким. Для этого два смежных элемента столешницы стягивают и выравнивают по горизонтали. Потом необходимо подготовить канавку для заливки жидкого гранита. Использовать фрезу мы не рекомендуем – так канавка получается ровной, поэтому после заливки состава наполнитель распределяется не в свободном порядке, а концентрируется в одном месте, акцентируя внимание на шве. Поэтому края камня лучше скалывать под углом 40-45 градусов с помощью стамески – так получатся неравномерные надрывы.

После этого, поверхность столешницы необходимо защитить от попадания жидкого гранита, поэтому на расстоянии 2-3 мм от края с двух сторон наклеивают малярный скотч.

Затем, щепочкой или другим тонким предметом, в канавку помещают жидкий гранит, как бы «заталкивая» его в полость. В результате над поверхностью образуется бугорок, который должен наплывать на сколотые края не меньше, чем на 2 мм. Когда он застынет, его сошлифовывают, чтобы поверхность столешницы получилась идеально ровной. Если надо, выполнят полировку.

К этому результату привела неравномерная быстрая усадка искусственного камня. Попробуйте следующее:

1. Используйте меньшее количество отвердителя – так камень будет застывать плавно и равномерно.

2. Старайтесь напылять жидкий гранит равномерно по всей плоскости изделия. В результате неровного слоя происходит разная скорость застывания и усадки и там, где слой толще, при застывании он как-бы втягивается.

3. Напылённый слой не должен пересыхать.

4. Если заготовка изготовлена из ДСП, то её вкладывание производят сразу, как только начнётся полимеризация слоя грунтовки.

Есть два способа:

1. Изготовьте столешницу обратным методом, а тыльную сторону откалибруйте, выполните фрезеровку и нанесите жидкий гранит методом прямого напыления. Когда состав полимеризуется, выполните шлифовку и, при необходимости, полировку изделия.

2. При изготовлении столешницы использовать исключительно метод прямого напыления. Перед этим обе стороны заготовки должны быть отфрезерованы. Когда состав полимеризуется, выполнить шлифовку.

Во время шлифовки рекомендуем также пользоваться шлифовальным кругом Р2000, а во время полировки не допускать, чтобы поверхность перегревалась. Можно попробовать приступить к полировке через 2-3 дня после сушки изделия, так как усадка-полимеризация будет еще происходить в эти дни. В процессе изготовления гранулы GraniStone подвергаются термообработке, поэтому они не дают усадки. В отличие от гелькоута, который усаживается при напылении и отверждении. Поэтому, если в процессе полировки поверхность перегревается, происходит дополнительная усадка геля и гранулы проступают на поверхности.

Если вы имеете форму, которая пригодна в качестве основы для матрицы, то с помощью жидкого гранита GraniStone можно изготавливать любые изделия.

Таким образом, для начала должна быть изготовлена матрица для плинтуса. Для этого можно использовать любой фигурный профиль. Плинтус из МДФ можно приобрести в любом строительном магазине – их ассортимент довольно богат. Такой профиль имеет защитное плёночное покрытие, которое необходимо разогреть строительным феном и полностью снять.

После этого плинтус необходимо подготовить к изготовлению матрицы. Для этого его обезжиривают с помощью ацетона и слегка шлифуют. Затем смолу разводят с ацетоном в пропорции 1:1 и добавляют отвердитель. Этим составом плинтус пропитывают за два раза, выполняя промежуточную шлифовку, когда первый слой полностью высохнет. Элемент укладывают на ровную поверхность рельефом вверх – он и станет основой для изготовления матрицы.

Далее, действуем также, как и при изготовлении мойки. Профиль приклеивают к поверхности рабочего стола на термоклей. Заготовку обкладывают вертикальными элементами из ЛДСП, оставляя зазоры (одну полоску кладут плотно к профилю, для другой отступают 3 см от закругленной части). Поверхность профиля натирают воском и приступают к изготовлению матрицы в такой же последовательности, как при изготовлении матрицы для мойки.

Чтобы матрица имела ровную поверхность, на тыльную сторону на смолу надо приклеить полоску ДСП – на ней будет лежать матрица.

Когда матрица готова, отбойник (плинтус) изготавливают так: сначала напыляют первый слой, а когда он начнёт полимеризоваться, оставшиеся полости плинтуса заливают составом, содержащим минимальное количество отвердителя. В качестве альтернативы, заливка может выполняться с помощью жидкого гранита или подкрашенным в цвет камня составом на основе смолы и кальцита в пропорции 1:2 соответственно.

Перенапылить столешницу можно, используя при этом обратный метод, но сначала её надо подготовить – пройти по всей поверхности шкуркой с абразивом Р40, чтобы повысить адгезию камня с новым слоем. Важно учитывать габариты изделия – при обратном методе заготовку подрезают, а торцы грунтуют в цвет камня.

Перед тем как вкладывать бракованную столешницу, необходимо обеспечить наличие технологических отверстий, через которые будут выходить излишки смолы фиксирующего слоя. В этом случае фиксирующий слой должен почти целиком превысить толщину столешницы, так как она уже имеет высоту 4 см. Поэтому опалубка должна иметь высоту 5 см. Остатки фиксирующего слоя, которые превысят толщину столешницы, по завершении этапа отверждения, необходимо подрезать. Тыльную сторону грунтуют подкрашенной смолой. В результате обновленная столешница будет иметь толщину 4,3 – 4,5 см.

Действительно, для фиксации опалубки на рабочем столе, используется термоклей и заменить его ничем нельзя. И описанная вами проблема существует – со временем поверхность стола покрывается щербинками и выемками. Попробуйте во время снятия опалубки сбрызгивать участки, на которые нанесен термоклей, изопропиловым (техническим) спиртом – он должен размягчить состав и облегчить удаление опалубки. Этот же состав позволит счистить размягченный термоклей с поверхности производственного стола. Обратите внимание на материал поверхности стола – надо использовать качественный, не дешевый ЛДСП или заменить его ламинированным МДФ. Лист должен иметь плотную структуру и покрытие.

Около 30-40 м.кв. рабочей плоскости.

Для изготовления двух- или многоцветной столешницы используют одну опалубку. Сначала устанавливают основную опалубку (традиционным способом), затем на поверхности стола с помощью карандаша прорисовывают контуры границ разных оттенков. Затем работу выполняют в следующей последовательности:

1. Необходимо взять глянцевый пластик толщиной 0,8-1 мм и изготовить из него полоску высотой равной будущей столешнице. Длина полоски должна соответствовать длине границы совмещения двух оттенков. Важно, чтобы пластик плотно прилегал к плоскости стола по всей длине обозначенной границы смежных оттенков.

2. С помощью термоклея пластиковую полоску фиксируют по границе совмещения двух оттенков. При этом глянцевая сторона должна быть обращена к той части, которая будет напыляться первой. Используя пластилин (садовый вар), необходимо подогнать стык ПВХ полоски относительно плоскости опалубки (в месте, где будет выполняться фрезеровка торца столешницы). Тот участок стола, который будет покрываться составом другого цвета, необходимо накрыть пленкой, чтобы туда не попал первый оттенок.

3. Выполняют напыление первого цвета – двумя слоями покрывают плоскость столешницы, тремя – торцы. В процессе напыления пластиковую полоску сразу очищают от попавшего на неё состава.

4. Поверх напылённого камня наносят грунтовку, заранее заколерованную под цвет жидкого гранита.

5. Когда начнётся полимеризация грунтовки, закрытые участки освобождаем от плёнки и удаляем пластик.

6. С помощью острого ножа удаляем излишки напыления с контура границы стыковки двух оттенков. После того как пластик удалён, обычно можно наблюдать, что налет находившийся на нём, остается – его и следует срезать на высоту напыления.

7. Пленкой закрывают напылённый участок.

8. Выполняют напыление второго участка – двумя слоями покрываю плоскость столешницы, тремя – торцы. Важно уделить внимание границе совмещения двух оттенков. Во время напыления второго цвета, небольшое количество будет попадать на ранее изготовленную поверхность. Это не плохо, так как два цвета получат дополнительное сцепление. Важно сделать так, чтобы толщина слоя на границе двух оттенков не увеличилась. Для этого излишки убирают влажной тканью так, чтобы перехлёст оставался только после напыления начального слоя.

9. Поверх напыленного камня наносят грунтовку, заранее заколерованную под цвет жидкого гранита.

10. Пленку снимают и приступают к оставшимся действиям согласно технологии (стекломат, фиксирующий слой, вкладывание ДСП и т.д.)

Изготавливая столешницу из нескольких оттенков необходимо действовать аккуратно, не спешить на первоначальном этапе при формировании границы (установка пластика, выравнивание границы после удаления пластика). Также важно, чтобы напылённые слои не пересыхали, поэтому все этапы должны выполняться быстро.

Если для вас это первый опыт, то мы рекомендуем сначала выполнить все операции на небольшом опытном образце.

Вы можете использовать смолу для отливки плинтуса. Но важно учитывать, что смола обладает другой плотностью, поэтому гранулы внутри неё будут вести себя по-другому – будут распределяться более плотно друг к другу, тонуть. Также следует учесть, что смола имеет другой оттенок, поэтому цвет плинтуса будет другим, как если бы для его изготовления использовался гель.

Только в самом крайнем случае. А так, конечно, мы не рекомендуем использовать гелькоут вместо смолы. Вопрос с объёмом кальцита…Ориентируйтесь на густоту геля. Если он имеет жидкую консистенцию, то количество кальцита не изменяйте, если состав густой, то количество кальцита сократите.

Первое, что необходимо сделать для получения максимально ровной тыльной стороны столешницы, это проверить горизонтальность плоскости рабочего стола. Затем выполняют действия по технологии.

Когда основа из ДСП выложена, поставлен груз, прошел этап полимеризации (отверждения) и груз удалён, приступают к заливке тыльной стороны столешницы.

1. Заливочная смесь готовится следующим образом: смолу (1кг) с кальцитом (1,2 кг) смешивают с 1% отвердителя. Это важно! Отвердитель в количестве 1% от объёма смеси обеспечит плавное застывание заливочного состава и позволит выйти бОльшему количеству воздуха. Чтобы облегчить конечную обработку и снизить липкость слоя, в смесь вводят 1-2% парафина, растворенного в стироле, относительно объёма смолы. Указанные пропорции могут браться в качестве ориентира, но в каждом отдельном случае необходимо учитывать текучесть смолы и впитываемость наполнителя. Заливка должна иметь текучую консистенцию, не быть слишком густой. После того как состав тщательно перемешан, поверхность заливают равномерным слоем в соответствии с размерами опалубки с высотой от 4 до 6 см. В результате получается ровная законченная тыльная поверхность, которую по качеству можно сравнить с наливным полом.

2. Через 5-6 часов, когда произойдет полимеризация, используя лепестковый круг Р40, с тыльной стороны столешницы удаляют наплывы, потеки, излишки материала на торцах опалубочной конструкции. Затем изделие извлекают из опалубки и тщательно зачищают торцы.

Если плоскость вашего рабочего стола ровная, то и заливочная смесь будет равномерно растекаться, образуя ровную плоскость тыльной стороны. При добавлении в смесь колер-пасты можно придать обратной стороне столешницы оттенок лицевого слоя.

Не стоит отказываться от использования стекломата, если вы хотите получить действительно качественное изделие. Благодаря ему снижается риск образования трещин, становится прочнее слой искусственного камня. Укладывать стекломат необходимо после того, как нанесен грунт. Стекломат прикатывают валиком, пока грунт не полимеризовался, чтобы материал тоже им пропитался. На этом же этапе, пока грунт не затвердел, заливают фиксирующий (клеевой) слой и вкладывают ДСП-заготовку.

Обязательной полировке подвергаются коллекции: Мираж (Mirage), Кабаре (Cabaret), Бриллиант (Brilliant), Византия (Vizantiya), Марсель (Marselle), Фантом (Phantom), Твин-ПС (Twin-PS), Абрикос (Abricos) Остальные коллекции не полируются. Например, серия Organic (Органик) содержит в своём составе дробленый мрамор и полимерные гранулы, что обеспечивает её особую твёрдость. Однако, такой состав непригоден для полировки. Поэтому все коллекции полированными мы не поставляем.

Если учитывать, что в среднем кухонный гарнитур эксплуатируется от 7 до 10 лет, то за это время можно будет произвести несколько этапов обновления поверхности столешницы при появлении на ней сетки мелких царапин. Это связано с тем, что глубокая шлифовка для обновления поверхности не используется.

Стеновая панель получается несколько изогнутой при такой последовательности действий: напыление жидкого гранита, грунта и укладке стекломата. Выравнивают такую панель в процессе установки на территории заказчика, притягивая к плоскости стены. Чтобы снизить вероятность изгибания изделия и получить ровную стеновую панель, необходимо после того, как уложен стекломат, выполнить заливку толщиной 2-3 мм. Для приготовления заливочной смеси используют смолу и кальцит в соотношении 1:1. Также заливку можно тонировать с помощью колер-пасты в цвет камня. Делают заливочный слой так же, как при обратном методе при изготовлении столешницы. Роль заливочного слоя заключается в том, что он нивелирует напряжение лицевой поверхности панели.

Качество и безопасность наших материалов подтверждены сертификатом соответствия и санитарным заключением Роспотребнадзора. Эти документы чётко говорят о том, что столешницы и другие бытовые поверхности, изготовленные из нашего материала безопасны. Мы предоставляем сертификат по запросу клиента. Также наши материалы при первой поставке сопровождаются всеми сертификатами.

Относительно изделий сертификат вы можете получить, обратившись в соответствующие организации. Мы не производим изделия из жидкого гранита GraniStone, поэтому и не располагаем подобными сертификатами.

Жидкий гранит легко убирается, пока он не застыл, при помощи ацетона. После того, как он застынет действовать надо по-другому: возьмите ацетон и шкурку, основной объём аккуратно счистите, затем протрите поверхность ацетоном и снова примените шкурку. Действуйте так, пока полностью не удалите загрязнение.

Да, технология нарушена. Каждый последующий слой необходимо напылять до начала затвердевания предыдущего – это обеспечивают адгезию между двумя слоями. Если же слой уже подсох, то сцепление будет гораздо ниже. Хотя, бывает, что результат получается удовлетворительным, так как есть случаи, когда сверху готового изделия напыляют свежий слой, обработав поверхность шкуркой Р40.

Технология изготовления столешниц из жидкого гранита GraniStone предусматривает применение разделительного воска или иного разделительного вещества для работы с полиэфирной смолой. В крайнем случае, если подобного состава под рукой не оказалось, можно воспользоваться садовым варом. Его разогревают до жидкой консистенции и наносят тонким слоем на поверхность матрицы (опалубки) с помощью тряпочки. Также можно воспользоваться бесцветным обувным кремом на основе пчелиного воска. Его наносят тонким слоем, подсушивают и располировывают.